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注塑模具成型制品,如果表面有裂紋該如何解決?

文章來源: 科翔模具 人氣:9252 發(fā)表時(shí)間:2018-11-20 14:39:05

[導(dǎo)讀]:模具上的裂紋復(fù)映到塑件表面上。在注射成型過程中,由于模具受到注射壓力反復(fù)的作用,型腔中具有銳角的棱邊部位會產(chǎn)生疲勞裂紋,尤其在冷卻孔附近特別容易產(chǎn)生裂紋。

一.名詞解釋

成型制品表面開裂形成裂縫叫做裂紋。

圖1 裂縫示意圖

二. 故障分析及排除方法

1. 殘余應(yīng)力太高。在模具設(shè)計(jì)和制作方面,可以采用壓力損失最小,而且可以承受較高注射壓力的直接澆口,可將正向澆口改為多個(gè)針形點(diǎn)澆口或側(cè)澆口,并減小澆口直徑。設(shè)計(jì)側(cè)澆口時(shí),可采用成型后可將破裂部分除去的凸片式澆口。在工藝操作方面,通過降低注射壓力來減少殘余應(yīng)力是一種最簡便的方法,因?yàn)樽⑸鋲毫εc殘余應(yīng)力呈正比例關(guān)系。應(yīng)適當(dāng)提高料筒及模具溫度,減小熔料與模具的溫度,控制模內(nèi)型胚的冷卻時(shí)間和速度,使取向分子連有較長的恢復(fù)時(shí)間。

圖2 殘余應(yīng)力示意圖

2.外力導(dǎo)致殘余應(yīng)力集中。一般情況下,這類故障總是發(fā)生在頂桿的周圍。出現(xiàn)這類故障后,應(yīng)認(rèn)真檢查和校調(diào)頂出裝置,頂桿應(yīng)設(shè)置在脫模阻力最大部位,如凸臺、加強(qiáng)筋等處。如果設(shè)置的頂桿數(shù)由于推頂面積受到條件限制不可能擴(kuò)大時(shí),可采用小面積多頂桿的方法。如果模具型腔脫模斜度不夠,塑件表面也會出現(xiàn)擦傷形成褶皺花紋。

3.成型原料與金屬嵌件的熱膨脹系數(shù)存在差異。對于金屬嵌件應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱,特別是當(dāng)塑件表面的裂紋發(fā)生在剛開機(jī)時(shí),大部分是由于嵌件溫度太低造成的。另外,在嵌件材質(zhì)的選用方面,應(yīng)盡量采用線膨脹系數(shù)接近樹脂特性的材料。在選用成型原料時(shí),也應(yīng)盡可能采用高分子量的樹脂,如果必須使用低分子量的成型原料時(shí),嵌件周圍的塑料厚度應(yīng)設(shè)計(jì)的厚一些。

4. 原料選用不當(dāng)或不純凈。實(shí)踐表明,低粘度疏松型樹脂不容易產(chǎn)生裂紋。因此,在生產(chǎn)過程中,應(yīng)結(jié)合具體情況選擇合適的成型原料。在操作過程中,要特別注意不要把聚乙烯和聚丙烯等樹脂混在一起使用,這樣很容易產(chǎn)生裂紋。在成型過程中,脫模劑對于熔料來說也是一種異物,如用量不當(dāng)也會引起裂紋,應(yīng)盡量減少其用量。

5. 塑件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不良。塑件形體結(jié)構(gòu)中的尖角及缺口處最容易產(chǎn)生應(yīng)力集中,導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生裂紋及破裂。因此,塑件形體結(jié)構(gòu)中的外角及內(nèi)角都應(yīng)盡可能采用最大半徑做成圓弧。試驗(yàn)表明,最佳過度圓弧半徑為圓弧半徑與轉(zhuǎn)角處壁厚的比值為1:1.7。

圖3 制品設(shè)計(jì)不合理導(dǎo)致變形

6. 模具上的裂紋復(fù)映到塑件表面上。在注射成型過程中,由于模具受到注射壓力反復(fù)的作用,型腔中具有銳角的棱邊部位會產(chǎn)生疲勞裂紋,尤其在冷卻孔附近特別容易產(chǎn)生裂紋。當(dāng)模具型腔表面上的裂紋復(fù)映到塑件表面上時(shí),塑件表面上的裂紋總是以同一形狀在同一部位連續(xù)出現(xiàn)。出現(xiàn)這種裂紋時(shí),應(yīng)立即檢查裂紋對應(yīng)的形腔表面有無相同的裂紋。如果是由于復(fù)映作用產(chǎn)生裂紋,應(yīng)以機(jī)械加工的方法修復(fù)模具。

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